Powłoki zabezpieczające elementy złączne - wiedza w pigułce
Elementy złączne są ważnym elementem każdej konstrukcji jaką tworzymy. Odnajdują swoje zastosowanie we wszystkich branżach przemysłu oraz w życiu codziennym. Do tej grupy zaliczamy bardzo szeroką gamę produktów takich jak śruby, wkrętów, nakrętki, podkładki, kołki i wiele innych. Ich główną rolą jest stabilne i trwałe połączenie różnych części konstrukcji, dlatego też bardzo istotna jest odpowiednia jakość zastosowanych elementów złącznych. W przypadku części wykonanych z stali węglowej należy zwrócić szczególną uwagę na powłokę antykorozyjną. Na rynku znajdujemy elementy w różnych pokryciach. Czym się różnią ? Jaką wybrać?
Główny podział jaki można wyodrębnić powłoki metalowe i niemetalowe. Ten pierwszy typ występuje zdecydowanie częściej. Jednak można w nim rozróżnić kilka metod:
- powłoki galwaniczne wg. ISO 4042
- cynkowanie ogniowe (HDG) wg. 10684
- powłoki nieelektrolityczne- cynk płatkowy wg. 10683
- powłoki nakładane mechanicznie wg. ISO 12683
- pokrycia chemiczne
- pokrycia dyfuzyjna
Powłoki galwaniczne
Metoda ta polega na nałożeniu cienkiej warstwy metalu lub stopu wytwarzanej elektrolitycznie na element. Najpopularniejszym metalem wykorzystywanym w tym sposobie jest cynk, jednak można użyć też miedzi, nikiel, ołów, srebro, złoto. Często spotkać się można też z stopem cynku i niklu, czy też cynku i żelaza. Jest to powłoka wykorzystywana dla wszystkich klas wytrzymałościowych. I zapewnia wysoką ochronę antykorozyjną, jednak tylko w przypadku braku uszkodzeń mechanicznych na jej powierzchni.
Cynkowanie ogniowe
W tym przypadku elementy poddawane są kąpieli w roztopionym i nagrzanym cynku (temp. ok. 500°C). Dzięki tej metodzie cynk wnika też do wnętrza materiału i zapewnia dodatkową ochronę przed korozją. Ta metoda zapewnia wyższą ochronę antykorozyjną w stosunku do powłok galwanicznych, jednak nie można jej stosować dla elementów o klasie wytrzymałości 10/10.9 i wyższych lub twardości powyżej 370 HV.
Przed rozpoczęciem procesu należy też pamiętać, aby odpowiednio przygotować gwinty elementów do tej metody, gdyż grubość powłoki to ok. 50μm.
Ocynk płatkowy
Jest to powłoka nieelektrolityczna, inaczej nazywana cynkiem lamelowym. Możemy się spotkać też z nazwą ZINTEC (w przypadku płatków cynku) lub GEOMET (dla płatków cynk i aluminium). Zapewnia bardzo wysoką ochronę antykorozyjną przy grubości ok 12 μm. Przy tej metodzie nie występuje problem nawodorowania powierzchni. Możemy spotkać się też z powłoki nakładane mechanicznie wg. ISO 12683 (wprasowanie cynku na powierzchni elementu), pokrycia chemiczne, pokrycia dyfuzyjna, jednak są to metody dużo rzadziej spotykane.
